wtorek, 26 lutego 2019

Nadmiar precyzji prowadzi do chaosu


Nasz system MES ma definiowane statusy określające przyczyny postojów oraz definiowane  przyczyn powstających braków. Dla każdej maszyny można zdefiniować maksymalnie 25 pozycji statusu rozszerzonego  i 20 rodzajów braków.
Zdarzają się zapytania dlaczego tylko tyle….
Powody są dwa: techniczny i polityczny. Powód techniczny jest akurat prosty – narzucenie sztywnej, maksymalnej ilości pozycji upraszcza projektowanie ekranów, formularzy czy wydruków.  

Ważniejszy jest jednak inny powód – ludzka percepcja. Weźmy taką klasyfikację braków. Możemy oczywiście założyć że ocenę wadliwego produktu dokona pracownik kontroli jakości który dzięki wieloletniemu doświadczeniu będzie potrafił rozróżnić jeden z 60 możliwych defektów.
Ale nie o to w systemie chodzi. Chodzi o to aby klasyfikacji dokonał operator przy maszynie. Niech kontrola jakości pobiera swoje próbki i poddaje wnikliwej analizie, pracownik ma mieć dostęp do w miarę możliwości jak najkrótszej listy NAJCZĘŚCIEJ występujących problemów – nas interesuje to że niedolania wypraski to 30% a zabrudzenie 45% ogólnej ilości braków bo to stanowi problem związany z pracą maszyny / operatora.
To że jakaś wypraska ma delikatnie inny odcień to też problem – ale czy przeciętny operator bez czytnika barw jest to w stanie wychwycić?

Sprawa statusów – czyli przyczyn „nie pracy”. 
Kiedyś jeden z klientów mówi:
- ale my mamy 70 przyczyn zatrzymania linii.
- Tak ?? A pracownicy te przyczyny podają ?
- Tak podają.
- To może zrobimy eksperyment? Pójdziemy na halę, weżniemy najbardziej doświadczonego pracownika, wygenerujemy jeden z rzadziej występujących powodów na waszej liście i zobaczymy czy będzie w stanie określić przyczynę.
Nie poszliśmy….

Dla operatora maszyna ma trzy stany: nie pracuje bo nie ma dla niej pracy, nie pracuje bo jest zepsuta i pracuje aż huczy.
Ideą statusu nie jest jedynie to żebyśmy my znali przyczyny postoju. Ideą statusów jest to aby operator zastanowił się nad przyczynami postojów, aby sam zaczął „czuć” co jest problemem danej maszyny czy produktu.
Jednak jeśli damy mu zbyt wiele opcji do wyboru to wybierze nie tę właściwą a tę którą uważa za właściwą.
Albo pierwszą z góry.
Weźmy taką awarię.  Operator to nie jest pracownik UR.
Dla wtryskarki z robotem możemy zdefiniować awarie:
- awaria – awaria maszyny
- awaria – awaria robota
- awaria – awaria formy
- awaria – awaria podawania tworzywa
Nie muszę mieć wiedzy technicznej aby odróżnić że nie mogę załączyć maszyny, albo robot nie „jedzie” po wypraskę, albo forma jest uszkodzona bo w każdym cyklu jedna z 8 wyprasek jest niedolana albo skończyło się tworzywo a nowe nie leci.    
Każde kolejne uszczegółowienie powoduje konieczność posiadania przez operatora wiedzy technicznej.

Nie będę się tu rozwodzić nad zasadą Pareto która mówi że 20% przyczyn generuje 80% strat bo zakładam że każdy kto zarządza produkcją tę zasadę zna. Podsumuję ją krótko: czy na pewno na etapie zarządzania produkcją do czegokolwiek przyda nam się wiedza że maszyna X w ubiegłym miesiącu stała 18 minut z powodu zabrudzonej fotokomórki?

Reasumując – mamy trzy drogi:
1)      zdefiniujemy krótkie, proste, dopasowane do percepcji pracownika z 2 tygodniowym stażem listy kontrolne
2)      przy każdej maszynie postawimy inżyniera mechatronika z kolegą technologiem do pomocy
3)      będziemy zmierzać krętą i wyboistą drogą do doskonałości – czytaj, będziemy uprawiać fikcje

czwartek, 10 stycznia 2019

Rok od publikacji filmu o systemie Golem OEE MES


Równo rok temu opublikowaliśmy film o najnowszej wersji systemu Golem.






Według licznika na serwisie YouTube film na dzień dzisiejszy miał 1914 wyświetleń co jak na tego typu filmy jest całkiem niezłym wynikiem i potwierdza coraz większe zainteresowanie systemami MES.
Zresztą nasze statystyki sprzedaży też 😉

niedziela, 6 stycznia 2019

Bujanie w chmurach

Mam pewien dysonans poznawczy. Z jednej strony gdzie się nie obrócę to wszędzie słyszę o chmurach z drugiej strony klienci i potencjalni klienci piszą i dzwonią do mnie kilkadziesiąt razy
w tygodniu a w ubiegłym roku o chmurę pytało się może trzech. Słownie: trzech.


Dlaczego tak jest? Dlaczego wbrew wszechobecnej narracji jakie to chmury są super i że każdy musi ją wdrożyć, a kto nie wdraża jest dinozaurem klienci w moim obszarze działalności są raczej sceptyczni?
Nie mam pojęcia.
Ale dostrzegam kilka problemów w korzystaniu z szeroko rozumianych rozwiązań chmurowych, w tym oprogramowania działającego na zasadzie SaaS (Software as s Service). Problemów które ich dostawcy starają się zbagatelizować nazywając je mitami …

Mój dostawca internetu ma czasami jakieś drobne zakłócenia w nocy, większość niezauważalnych 
i większość wynikających z prac serwisowych. Przez naście lat pamiętam tylko jedną poważną awarię gdy złodzieje ukradli światłowody i pół województwa było odcięte przez jakieś 20 godzin.
Ponieważ ja sam nie mam problemu to wydaje mi się że inni też nie mają, że internet w dzisiejszych czasach to takie coś co jest wszędzie i zawsze. Dlatego zdziwiłem się kiedy jeden z klientów powiedział mi ile płacą miesięcznie za satelitarne łącza. Wiele zakładów produkcyjnych jest mówiąc delikatnie „na uboczu” i stabilny, szybki internet wcale nie jest tam normą.

Następna sprawa to bezpieczeństwo danych.  Można założyć że nasze dane w  chmurze są bezpieczne. Że nikt ich nie wykradnie ani nie zniszczy.  Na bieżąco aktualizowane zabezpieczenia, procedury i robione kopie na innych serwerach.
Inaczej jest z dostępem do danych.
Weźmy taki bank. Pieniądze w banku są bezpieczne. To musiała by być wielka wojna abyśmy je stracili. Ale już z dostępem bywają kłopoty. Kiedyś czekałem na stacji prawie godzinę żeby zapłacić karta za wlane już paliwo a mój bank miał niedawno kilku godzinną awarie gdzie nie działało nic – nawet w oddziale nie można było pobrać pieniędzy bo bez dostępu do serwerów się nie da.

Coraz popularniejsze są aplikacja SaaS, czyli wynajmujemy program, płacimy według jakiegoś planu taryfowego i niczym się nie musimy martwić. Ale czy na pewno?
Jeśli dostawca jest małą firmą to czy znajdzie dostateczną ilość klientów uzasadniającą rozwój oprogramowania i utrzymywanie infrastruktury?
 A jeśli jest duży i korzysta z dużych i stabilnych rozwiązań takich jak np.  chmura SAP Could 
czy  MindSphere Siemensa, czy choćby z chmury Google to czy na pewno będzie to 99$ miesięcznie od użytkownika jak się wydaje w pierwszej chwili ?

Jeśli chmura zapewnia nam łączność z oddziałami, z handlowcami w terenie albo w utrzymaniu ruchu wielu rozsianych po świecie obiektów to nie mamy już w zasadzie wyjścia a ogrom korzyści kompensuje nam pewne ryzyka.
Ale jeśli mamy oprogramowanie CMMS czy MES to czy na pewno korzyści przeważają w sytuacji gdzie wszystkie operacje wykonywane są pomiędzy jednym miejscem a serwerem gdzieś w Nibylandii ?

Tak w przypadku przemysłu 4.0 jaki i rozwiązań chmurowych pewne kierunki zostały wyznaczone i raczej nie ma odwrotu. Ale to jeszcze trochę potrwa zanim „nowe” całkowicie wyprze „stare” i jeszcze długo rozwiązania te będą do bólu przesiąknięte marketingiem.

Zresztą wystarczy jedna duża awaria, jeden duży atak hakerów albo zamieszanie w wyniku jakiejś
cyber – wojenki między wielkimi tego świata którzy są w stanie sparaliżować sieć, atak  który unieruchomi na dłuższy czas wiele firm a do boju ruszą spece od marketingu.
Usłyszymy wtedy że chmura tak, ale chmura hybrydowa synchronizowana z TWOIM LOKALNYM serwerem
bo jak się już sprzedało „chmurę” to może da się sprzedać „lokalną chmurę” ….

środa, 26 grudnia 2018

Wskaźnik to nie miernik


OEE jak i inne wskaźniki KPI to istotny element współczesnego zarządzania produkcją, szczególnie kontroli produkcji. Ze wskaźnikami jest jednak pewien problem. Bardzo łatwo takowe wskaźniki policzyć, są to bardzo proste formuły matematyczne, dlatego wielu uważa że to bardzo proste narzędzia.
Nic bardziej mylnego.
Wskaźniki KPI są tyle warte ile dane do ich wyliczenia. A dane prawie nigdy nie są precyzyjne.

Oto jeden z przykładów z   mojego artykułu o wskaźniku OEE 

Liczymy OEE dla zmiany dla pracującej wtryskarki. Mamy czas zamówiony: 8 godzin. Zmierzono też precyzyjnie wszystkie inne czasy. Znamy też nominalny czas cyklu który wynosi 17 sekund. Potrzebujemy tylko ilość wyprodukowaną.
Produkujemy małe nakrętki – 12 sztuk na cykl. Nakrętki pakowane są w kartony po 2 tysiące sztuk.
Jak nietrudno policzyć 2000/12 to 166 cykli czyli ok. 2822 sekundy – około 47 minut. Około 10,2 kartonu na zmianę roboczą.
Maszyna pracuje w sposób ciągły. Kiedy obsługa na początku zmiany przejmuje maszynę ona pracuje – ma częściowo napełniony karton, kiedy maszyna jest zdawana maszyna dalej pracuje, robi kolejny karton. Wiemy że oddano na magazyn 9 kartonów – 18000 sztuk. Ale nie wiemy ile z pierwszego kartonu wyprodukowano na tej zmianie. Nie wiemy czy na początku zmiany karton był prawie pełen czy prawie pusty.

Tak samo z kartonem który był napełniany przez maszynę w czasie przejęcia maszyny – nie wiemy ile w nim jest. Mamy 20 wtryskarek więc nikt tego nie przeliczy – od lat pracownicy operują kartonem jako miarą ilości. Dostajemy więc z produkcji dane niepewne o jeden karton czyli o 2000 x 100 / (10,2 x 2000) = 9,8%. Mamy więc prawie 10% niepewności co do wyniku.  

Zastanawialiście się kiedykolwiek dlaczego mówimy wskaźnik a nie miernik?


Po lewej stronie mamy miernik napięcia.
Miernik pokazuje nam 27.07V.  Miernik ma jakąś klasę dokładności, np. 1.5% więc mamy pewność że wskazywany wynik nie różni się więcej niż 1.5%
Z prawej strony mamy wskaźnik. Wskaźnik pokazuje napięcie 24V.  Co wiemy z odczytu?
Tylko tyle że napięcie jest większe niż 12 i mniejsze niż 48V.  Nic więcej.



Dlatego OEE, MTBF, MTTR i inne KPI to WSKAŹNIKI nie mierniki. Wskazują na źródła problemów, pokazują trendy. Nie jest ważna ich wartość bo ta zawsze obarczona jest niepewnością.
Ważna jest ich ZMIENNOŚĆ w czasie i to przy zachowaniu identycznych warunków pomiaru   
     


niedziela, 23 grudnia 2018

Ile energii pobiera maszyna podczas postoju planowanego ?


Nasz system, Golem OEE MES mierzący efektywność pracy maszyn, ich postoje, przestoje, wydajność czy OEE potrafi też mierzyć zużycie prądu przez poszczególne maszyny.

Pomiar jak pomiar. Wystarczyłby do tego zwykły licznik.

Jednak Golem nie tylko mierzy i rejestruje zużycie anergii ale analizuje to zużycie w kontekście pracy maszyny oraz realizacji zleceń produkcyjnych.

W obecnych czasach funkcjonalność ta nabiera nowego znaczenia – pytanie nie brzmi czy koszty związane ze zużyciem energii elektrycznej dla firm produkcyjnych wzrosną, pytanie brzmi kiedy i o  ile …..  


Dlatego stworzyliśmy  oddzielny rozdział  w dokumentacji systemu poświęcony funkcjonalnościom związanym z pomiarami i analizą zużycia energii.  

sobota, 22 grudnia 2018

Podłączenie maszyn do systemu MES


Inspiracją do napisania tego krótkiego artykułu była rozmowa z klientem który wyraził zadziwienie że nasz system Golem OEE MES łączy się z maszynami za pomocą tak prymitywnych metod:
 „przecież mam nowe maszyny, wszystkie mają komputery, wszędzie są gniazda sieciowe LAN, to ja nie mogę zebrać danych z maszyn ?” 

Postaram się opisać to zagadnienie z lekkim przymrużeniem oka…

Wyobraźmy sobie ze maszyny to takie domki w których mieszkają krasnoludki a my chcemy do nich zadzwonić aby się dowiedzieć jaka jest temperatura w ich domkach.
Po pierwsze:
Każdy krasnal musi mieć telefon a my centralę telefoniczną. Jeden ma telefon GSM, inny ma telefon kablowy inny telefon voiceIP, jeden ma stary telefon na korbkę a kilku nie ma telefonów – musimy im je kupić.
Po naszej stronie musimy mieć centralę telefoniczną która potrafi się fizycznie połączyć się z każdym z tych telefonów i przekierować rozmowy na nasz telefon.

Po drugie:
Każdy krasnal mówi w innym języku. Jeden po polsku, jeden po chińsku, kilku po angielsku a jeden w jakimś starym języku. Musimy więc na naszej centrali mieć tłumaczy którzy będą pośredniczyć w rozmowie.

Po trzecie:
Musimy wiedzieć o co pytać. Nie możemy zapytać krasnala jaka jest temperatura. Musimy zapytać jaka jest wartość zmiennej numerycznej numer, no właśnie, jaki numer? 
Krasnoludek ma zeszyt w którym zapisuje pomiary – żeby nie było prosto – każdy w rubryce z innym numerem, jeden w stopniach Celsjusza a inny Fahrenheita. U jednego zapisana jako liczba całkowita którą trzeba podzielić przez 100 a u innego jako liczba rzeczywista.  

Po czwarte
Dzwonimy do jednego z krasnali a on mówi: poproszę hasło. Jakie hasło? No to dzwonimy do producenta domku czyli maszyny: jakie jest hasło? 
Jeden mówi nie pamiętam (czytaj: nie powiem), drugi nie wiem, to pewnie podwykonawca założył a trzeci mówi proszę bardzo, hasło to QWERTY – należy się 1400 euro.
Ale to hasło nie pasuje do innego domku !  A bo to trzeba zapłacić od każdego domku oddzielnie ….

A teraz na serio.
Telefon to fizyczne łącze komunikacyjne: Ethernet, rs232, rs485, rs422, CAN-BUS (CANopen), DeviceNet,  Profibus, Profinet, EtheerCAT itp. itd.
Centrala telefoniczna to serwery OPC. Tłumacze to drivery do obsługi konkretnych protokołów konkretnych producentów czy standardów. Nasz telefon to interfejs do oprogramowania, rest, sql etc.

Musimy znać budowę danych – program sterownika PLC czy tabelę rejestrów urządzenia  aby wiedzieć w jakiej zmiennej jest interesująca nas informacja.
Albo API aby potrafić zadać odpowiednie zapytanie dla webserwera jeśli sterownik takowy posiada albo maszyną steruje komputer.

No i kwestie licencyjne bo to temat najczęściej pomijany w całej tej dyskusji o przemyśle 4.0. 
Otóż producenci maszyn odkrywają powoli nowe źródełko dochodów: Płatny dostęp do informacji.
Coraz częściej można pobrać wszystkie dane w wygodnej dla programisty czy informatyka  formie, np. w formacie JSON prosto z komputera sterującego albo modułu webserwera podłączonych do LANu.  
Ale w zapytaniu trzeba podać login i hasło. Login to numer ID komputera a hasło ….. kosztuje Nx euro.
Od maszyny.

Na koniec proponuję odwiedzić stronę firmy Kepware specjalizującej się w sterownikach komunikacyjnych i serwerach OPC, a konkretnie stronę wyszukiwarki produktów:  https://www.kepware.com/en-us/products/kepserverex/product-search/

Ilość driverów i ceny pakietów naprawdę dają dużo do myślenia …..

Może sposób podłączenia maszyn w naszym systemie Golem OEE MES jest prymitywny.


Ale jest prosty, tani, skuteczny, można do systemu podłączyć każdą maszynę i może to zrobić „elektryk”.
Nie da się w ten sposób pozyskać wielu informacji, szczególnie informacji procesowych ale cóż …

zawsze jest coś za coś – kompletny system dla 20-30 maszyn może być tańszy niż serwer z zestawem kilku driverów i serwerem OPC  UA.





środa, 3 września 2014

CMMS Maszyna – trochę historii

Przeglądałem archiwum ze starymi programami i udało mi się uruchomić wersję 2.2 z 2006 roku. 



Postanowiłem więc napisać kilka słów o historii tego programu.

Kiedy w Google wpiszemy „CMMS” to nastąpi wręcz „wysyp” dostępnych w naszym kraju programów CMMS. Systemy CMMS, programy CMMS, moduły CMMS dla systemów ERP.
Ale nie zawsze tak było – jeszcze niedawno rynek opanowany był przez kilku graczy.
Według artykułu z 2009 roku dostępnego w portalu Utrzymanie Ruchu pod tym adresem 


na rynku w praktyce było 10 dostępnych rozwiązań. Co ciekawe, nasz program CMMS Maszyna ma (miał w 2009 roku) 7% rynku co wydaje mi się duuużym niedoszacowaniem – od zawsze sprzedajemy duże ilości licencji małym firmom których zapewne się nikt nie pytał czego używają.
Pierwszy program który nazwany został Okresowe Przeglądy Maszyn powstał już w roku 2002. Pomimo tego że był prosty (dziś rzekłbym prymitywny) i tani prawie się nie sprzedawał. Kto by sobie w 2002 roku zawracał głowę programami dla utrzymania ruchu – przecież nikt wtedy nie słyszał o jakiejś tam dyrektywie.
Pierwszy program z serii CMMS Maszyna powstał w 2004 roku. Powstał ponieważ chciałem mieć jakieś rozwiązanie współpracujące z powstającymi wtedy programami monitorującymi pracę maszyn (protoplastami dzisiejszego Golema OEE).


Jednak zainteresowanie programem było nikłe. Wręcz zerowe.
No i stał się cud. Weszliśmy do unii i nagle moi szanowni koledzy (mogę tak powiedzieć bo sam wywodzę się z UR) nagle dowiedzieli się że jest coś takiego jak Dyrektywa Maszynowa.  Mało tego. Ich pracodawcy też się o tym dowiedzieli. Czasami w dość bolesnych okolicznościach.
Program z roku na rok sprzedaje się coraz lepiej i to pomimo coraz większej konkurencji w tym zakresie. Na pewno ma tu znaczenie niezwykle niska cena. Ale to nie ona wydaje się być głównym argumentem. Wśród naszych klientów są naprawdę duże i poważne firmy dla których nawet 100 krotnie większy wydatek byłby do zaakceptowania.  
Prostota, funkcjonalność, wycięcie w pień księgowości - cmms maszyna ma wiele cech które czasami są wadami a czasami zaletami których nie mają duże systemy.


Przez lata powstawały  kolejne wersje programu. W połowie roku 2011 program został przepisany na nowo i zyskał nazwę CMMS Maszyna Next Generation. Na tapecie jest duża aktualizacja która powinna się ukazać w ciągu kilku tygodni